自生產系統(tǒng)進行管理創(chuàng)新、導入優(yōu)秀的單元生產模式以來，公司整體生產面貌煥然一新，工作現(xiàn)場整飭有序，員工工作激情高漲，勞動場面如火如荼，產品產出勇攀新高，在煤機市場日顯冰凍的行業(yè)背景下展示了四維公司一道熱烈、靚麗的風景線!

剛剛過去的11月份，總裝車間支架產出603架、11663.28噸，日均20.15架，而此前******水平為4月份的472架、7647.5噸，日均15.7架，現(xiàn)產量以可能優(yōu)勢刷新了歷史******記錄!

由于我公司產品市場反映良好、訂單充足，以往支架產出略顯供不應求?？傃b為支架由設計到成品各工序中最后一道工序，事關全局，至關重要，要滿足公司產品日益增長的市場需求，只有從其入手深挖產能。為此，公司不失時機地實施單元生產模式，以總裝工序為其他各工序的軸心，從而拉動其他工序，使整個生產系統(tǒng)順暢、效率、活躍起來。在總裝車間，這種單元生產的優(yōu)勢得到更加非常給力地發(fā)揮，裝配支架的各工序占據一個獨立的廠房空間，形成每個生產單元的工序一體化。一個班組、一臺天車、一個工種、一個工位組成了一個單元生產，而他們的排列都是依為滿足流程的順序而定，安排人、設備、工件在同一個單元中達到單件流和彈性生產的目的。在各生產單元中，由底座開始直到支架裝配全在一個工位完成，通過科學排列，材料和零件能夠以最小的搬運和延誤順利的通過流程，省去了不必要的轉運混亂，節(jié)省了不必要的材料和中間組裝環(huán)節(jié)，并為同一單元生產線中的員工提供一個時時的過程和質量反饋生產環(huán)境。“在過去，往往一套架子因個別工件配套不齊而延誤工期，而現(xiàn)在統(tǒng)統(tǒng)不存在這種情況了。”總裝車間主任說。

實施單元生產以來，“職能一體化”、“工序一體化”、“同步化”、“人少化”使總裝員工的自主性增強，工作更富于挑戰(zhàn)性和責任感、成就感，增強了他們的工作樂趣，減少了單調性。同時，減少了庫存、搬運等浪費，極大地提高了工作效率，降低了物耗和能耗，這才使得支架產量取得突飛猛進的增長。

實施單元生產之初，面對新的管理模式，總裝員工感到陌生，車間領導不斷地召開會議，反復講解單元生產的精髓，督促大家認真學習、消化吸收，并逐步在生產實踐中貫徹落實。在現(xiàn)有人員、設備、場地、勞動強度不變的情況下，生產產能得到了極大地挖掘，產品產量、質量得到極大地提升，全月安全事故基本為零。603架的產量，不包括皖北、東聯(lián)支架返修，不包括產品發(fā)運抽調人手(最多44人)。公司考慮到員工的辛苦，熱情地給員工提供下午茶，禮物有輕重，情意暖人心，他們得到了休整、補充體能，從而以更加旺盛的精力投入到工作當中。經過一個月的磨合，證明了此管理模式的有效性，12月份單元生產已經進入良性循環(huán)?？傃b車間表示，12月份生產部計劃549架，總裝力爭完成600架，進一步擴充場地、設備、人員，解決噴漆、轉運瓶頸，為力爭公司2010年24億的產出再接再厲!

現(xiàn)代大生產普遍的零庫存及準時制供應鏈管理，已經給我公司變革生產方式下傳了壓力。企業(yè)越早變，越主動，我們必須以茍日新、日日新的應變行動來回應時局變化。今天企業(yè)經營的大環(huán)境變化之大、之快，自非昔比且有過之而無不及，企業(yè)受到的激烈競爭，更由國內而延伸至全世界，經營生產之道自不能再以不變應萬變，而須以價值、創(chuàng)新、速度的大革局大變化來因應，而我公司因應之道自是以全面提高競爭力為首要的生產革新。